一、我國金屬塑性加工產業概況

金屬固態塑性成形製程能得到強度高、性能好的產品，且多數成形過程具有生產率高、材料消耗少等優點，由於金屬固態塑性成形技術相當適合大量生產，使其在各行業中成為不可缺少的材料成形方法。

我國金屬塑性加工業特性為：1.OEM代工生產比例高、2.屬多樣彈性生產、3.相當重視產品認證、4.以中小企業為主。此外，該產業結構完整且緊密，上游金屬冶煉廠提供品質優良之原材料，蓬勃的下游產業使得產品能以經濟規模及品質取得國際市場之競爭力，而完整的機械設備、模具與處理週邊支援體系則大幅縮短產品的開發期並提高產品的附加價值。

依據本研究93年7月問卷結果，廠商產品類型以沖壓件居多，佔49%，鍛件則佔35%，而有6%的廠商則同時生產沖壓件與鍛造件。應用市場以汽機車、自行車等運輸工具零組件所佔比重最高達30%，其次則是3C及家電用品之零組件(27%)。在產銷方面，隨下游應用市場需求增加，91~92年產量與產值均出現成長走勢，鋼類鍛件92年的產量50,317公噸及產值200.64億元，均較91年增加四倍之多，而沖壓件產值預估也有5千億元以上的水準。

在SWOT分析方面，我國塑性加工業的競爭優勢在於研發能力、品質穩定及產品的精密度，產業的劣勢為：年輕人力難以招募且養成不易，與歐美日等先進國家的技術仍存有5~10年的差距；威脅則是開發中國家如中國、印度等低價競爭及其技術追趕；在機會方面，歐美及日本基於全球運籌策略，釋出外包的商機逐年增加，且其相當重視快速反應及質精價廉，對於國內業者是一個非常有機會投入的市場。

二、全球主要金屬塑性加工市場概況

美國目前約有398家鍛造廠，2003年鍛造業總產值為50.71億美元，較前一年度衰退3.5%，最大應用市場為車輛產業，佔整體銷售金額的38.5%。對未來市場發展有五成三的業者預期2004年的營運狀況將比2003年成長。

日本鍛造廠商數約有400多家，97%屬於中小企業的型態，汽機車產業是最大的應用市場，2003年該類產量約佔整體七成三的比重。2003日本鍛造品生產267.1萬噸，產值為5660.14億日幣。日本金屬沖壓加工業廠家約5,100家，從業人數約8萬3千多人，2003年金屬沖壓加工業產值較前一年減少0.5%，為9,395億日元，目前主要應用以汽車業為主，占總產值的68%左右。

歐洲的鍛造工業大都由中小企業所構成，生產之鍛件將近六成是用來供應汽車工業，而德國則是歐洲模鍛件最大的生產國，約佔歐洲總產量的4成左右。

2002年中國大陸鍛件總產量250萬噸，佔全球17%的產量，汽車(含農用車)是最主要的應用市場，佔整體76.8%。根據中國鍛壓協會統計，2002年沖壓件產量約406萬噸，汽車業之沖壓件產量約160萬噸，佔整體39.4%；其次是電機產品，沖壓件產量為82萬噸。

三、技術發展趨勢

全球金屬塑性加工產品皆朝向輕量化、複雜化、高品質、高附加價值、低成本化方向發展；塑性成形技術朝向尺寸精密化、下料省料化、生產快速化及省能源、低污染等綠色鍛造方向發展；至於製程則朝複動化成形、複合成形、漸進成形、迴轉成形、微細精密成形等方向發展；而高速、高精度、高剛性、自動化、複動作動及智慧機能(壓力、速度、位置、工件溫度監控)則是塑性加工設備發展方向。

鍛造技術主要介紹精密鍛造、複動化鍛造、複合鍛造、板材成形與鍛造之複合成形、高強度鋁合金之粉末鍛造、熱鍛與流旋成形之複合成形等；沖壓技術則介紹冷間複合成形、對向液壓成形、無模成形法及鎂合金板材沖壓成形技術等。

四、企業轉型與升級策略分析

金屬塑性加工業轉型之關鍵成功因素可歸納為四點：1.善用產官學研資源提升技術競爭力、2.重視且積極提升研發能量、3.協力廠商關係良好、原料來源充分掌握、4.產品品質通過國際認證，並積極建立國際行銷能力。在企業轉型與升級策略上，為因應全球分工與運籌管理趨勢，國內廠商需有構建跨國分工體系的概念，有效將現有資源作垂直整合，來建立台灣運籌管理中心；此外應將經營觸角向海外伸展，尋覓原料供應豐富、土地廉價、市場廣大或勞力充足的地區投資設點，並且積極拓展外銷市場，取得國際大廠的訂單，以維持企業獲利與生存空間。

=====章節目錄=====

第一章 緒論
　　第一節 研究動機與目的
　　第二節 研究範圍與方法
　　第三節 研究時程與限制
第二章 我國金屬塑性加工業概述
　　第一節 產業定義與特性
　　第二節 產業結構
　　第三節 產銷分析
　　第四節 競爭力分析
第三章 全球主要市場分析
　　第一節 美國
　　第二節 日本
　　第三節 歐洲
　　第四節 中國大陸
　　第五節 各國競爭力分析
第四章 技術分析
　　第一節 鍛造技術發展趨勢
　　第二節 沖壓成形技術發展趨勢
第五章 升級與轉型之策略分析
　　第一節 轉型策略之探索
　　第二節 個案廠商簡介
　　第三節 轉型成功關鍵因素探討
　　第四節 國內企業升級與轉型概況與策略分析
第六章 結論與建議
　　第一節 結論
　　第二節 建議
參考資料


=====圖目錄=====

圖1-1 塑性加工業升級與轉型專題研究範圍
圖1-2 塑性加工業升級與轉型專題研究方法
圖1-3 塑性加工業升級與轉型專題之研究時程
圖2-1 沖壓與鍛造技術分類
圖2-2 塑性加工技術的產品關聯圖
圖2-3 我國塑性加工產業發展歷程
圖2-4 我國塑性加工產業關聯圖
圖2-5 我國塑性加工產業結構分析
圖2-6 我國塑性加工業成本分析
圖2-7 我國塑性加工業材料結構分析
圖2-8 國內鍛造業近十年產量/值分析
圖2-9 國內主要鍛造相關產品銷售值分析
圖2-10 沖鍛零組件與最終產品價值鏈分析
圖2-11 我國塑性加工業內/外銷及接單利基分析
圖2-12 我國塑性加工業大陸投資概況
圖2-13 主要競爭對手國分析
圖2-14 主要競爭對手強項分析
圖2-15 金屬塑性加工品發展階段與國內業者競爭強度分析
圖2-16 我國塑性加工業競爭五力分析
圖3-1 美國鍛造廠地域分佈(依主要鍛造製程分)
圖3-2 美國鍛造廠規模分析
圖3-3 美國鍛造廠地域分佈(依主要鍛材分)
圖3-4 近十年美國鍛造業產值分析
圖3-5 2002年美國鍛造品材質別銷貨狀況
圖3-6 1999~2002年北美地區模鍛件產量及單價變化狀況
圖3-7 1999~2002年北美地區自由鍛件產量及單價變化狀況
圖3-8 2002年美國鍛造業應用市場分析
圖3-9 美國鍛造業經營環境主要面臨的問題
圖3-10 美國鍛造業經營環境主要面臨的問題
圖3-11 美國鍛造業者對2003及2004年景氣前景看法
圖3-12 日本鍛造業產品應用領域比重分析
圖3-13 德國鍛造業者2002年應用市場概況
圖3-14 法國鍛造業者2000~2002年產量與產值概況
圖3-15 法國2000~2002年鍛造品平均單價變化
圖3-16 法國鍛造業者2002年鍛造品類別與鋼材使用概況
圖4-1 熱鍛、溫鍛、冷鍛之精度與操作溫度比較
圖4-2 傳統加工及近淨形/淨形鍛造之製程比較
圖4-3 豐田汽車採用精密冷鍛件之重量及種類擴大情形
圖4-4 傳送模壓床外觀
圖4-5 傳送模壓床生產線及其產品
圖4-6 採用預應力圈之精密冷鍛模具外觀及結構
圖4-7 鍛造品市場發展趨勢
圖4-8 傳統鍛造模具與複動化模具之比較
圖4-9 帶有速比控制機構之複動化鍛造模架
圖4-10 背壓成形、分流鍛造、中孔模之示意圖
圖4-11 複動化鍛造產品實例
圖4-12 減速機齒輪之製造流程
圖4-13 鑄鍛一體化示意圖
圖4-14 FCF的製程項目
圖4-15 MD殼件之製程
圖4-16 流旋形及旋壓成形加工原理
圖4-17 流旋成形的應用產品
圖4-18 沖鍛複合成形產品實例
圖4-19 傳統下料與精密下料之差異比較
圖4-20 對向液壓成形之原理
圖4-21 對向液壓成形應用技術之原理
圖4-22 沖鍛複合成形產品實例
圖4-23 無模成形法原理及應用產品
圖4-24 無模成形技術產品實例
圖5-1 倉佑公司近年之營業狀況
圖5-2 倉佑公司近年之營業狀況
圖5-3 至興公司近年之營業狀況
圖5-4 至興公司之營運方針
圖5-5 個案公司近五年投入之研發費用
圖5-6 金屬塑性加工業者未來生產技術之發展意向
圖5-7 國內廠商希望提昇之技術
圖5-8 未來二年國內廠商主要發展材料
圖5-14 金屬塑性加工業者轉型與升級面臨之難題
圖5-10 模具廠商使用政府資源情況
圖5-11 模具廠商升級與轉型動向
圖5-12 業者對外部資源需求狀況
圖5-13 業者轉型可能採行之策略
圖6-1 台灣金屬塑性加工業鑽石模型分析
圖6-2 台灣金屬塑性加工業SWOT分析
圖6-3 產業升級與轉型之策略分析




=====表目錄=====

表2-1 金屬塑性成形方法之分類
表2-3 國外競爭者對抗強度分析
表3-1 1997年~2003年9月美國鋼廠倒閉狀況
表3-2 日本2001~2003年鍛造業生產概況
表3-3 近年日本鍛鋼品產量分析
表3-4 近年日本鍛工品產量分析
表3-5 日本金屬沖壓加工品需求統計
表3-6 德國近二年鍛造業產量
表3-7 西班牙2000~2002年鍛造市場概況
表3-8 歐洲汽車工業與鍛造業之發展趨勢
表3-9 1998~2002年中國大陸鍛件產量
表3-10 中國大陸主要鍛造廠簡介
表3-11 中國大陸鍛造業未來發展趨勢
表3-12 中國大陸2002年沖壓件應用市場概況
表3-13 中國大陸主要沖壓廠簡介
表3-14 全球主要金屬塑性加工件生產國家優劣勢分析
表4-1 複動化鍛造設備之特徵及應用性比較
表4-2 鍛造鋁合金代表性產品
表4-3 鑄鍛複合成形製品之適用性
表4-4 鋁合金鑄鍛合一零組件產品實例
表4-5 薄壁鎂製品之成形法及其製品特性比較
表4-6 壓床成形機之趨勢
表4-7 鍛造成形技術發展趨勢
表4-8　板材沖鍛連續成形技術之製程項目
表4-9　鎂合金板材之各種成形法比較
表5-1 企業轉型之策略類型
表5-2 倉佑公司之發展階段
表5-3 至興公司之發展階段